灰铁铸件出现热裂或变形的原因

灰铁铸件出现热裂或变形的原因灰铁铸件由于结构上或壁厚不均的原因，造成铸件各部分凝固、冷却不同，引起收缩不一致，使灰铁铸件产生热裂或变形。灰铁铸件由于结构上或壁厚不均的原因，造成铸件各部分凝固、冷却不同，引起收缩不一致，使灰铁铸件产生热裂或变形。

对于易产生热裂或变形的铸件不应忽视设置工艺肋（即铸肋）。工艺肋可以分为割肋（收缩肋）和拉肋（加强肋）两种，是铸件的附加结构，获得铸件后，一般都要去除。

割肋是用来防止铸件产生热裂，在清理时去除。一般设置在铸件壁厚、薄交界处或收缩受阻严重的薄壁处（铸铁件用得较少）。

拉肋是用来防止铸件产生变形，在热处理后去除。一般设置在断面为“U”字形或其他易变形的特殊形状处。

应该指出，当使用退让性较好的型砂（例如石灰石砂、树脂砂）时，一般可以不设置割肋。

灰铁铸件加工面一旦产生疏松、缩松则成为废品，疏松   先可能是由于结构不合理而引起的。合理的结构是获得致密铸件的重要条件之一。灰铁铸件高密度造型型砂的基本特点是：黏土含量高，水分低，煤粉的加入量也较低。因此，在配砂时应把握好以下几点。

1、黏土含量和含泥量：

黏土含量高的型砂，随比压升高强度也提高，通常有效膨润土控制在7%～10%。型砂中有效黏土和死黏土之和相当于含泥量，含泥量一般控制在12%～16%。含泥量太高或太低均会影响型砂的各项性能指标。

2、水分：

消失模铸件制造型砂中的水分是决定黏土的塑性和黏结力的主要因素。水分太高时，易引起黏土黏结力恶化，型砂的流动性下降，得不到均匀的铸型密度。水分太低时，型砂不易混匀，型砂强度低，脆性大，起模性差，易使铸件产生粘砂缺陷。一般水分应控制在比得到湿压强度峰值时的水分高出10%～20%。

3、原砂粒度：

高密度造型时砂型密度较高，浇注时膨胀大，因此原砂粒度不宜过分集中，原砂颗粒呈圆形或多角形，一般选择三筛砂或四筛砂。